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华南大区阳光厂精益生产步入正轨

作者：汪文瀚 谢成利 杨皓宇    
时间：2017-01-18 09:50:43 [收藏]
阳光厂自精益生产实施方案通过总部审核以来，建立起常态化会议推进和检查考核机制，定期召开精益生产专题推进，每周开展精益例会、精益检查
    关键词：华南 正轨 阳光
    阳光厂自精益生产实施方案通过总部审核以来，建立起常态化会议推进和检查考核机制，定期召开精益生产专题推进，每周开展精益例会、精益检查和精益通报，稳步推进制造精益十六大模块落地。经过为期一年的实施，在生产、质量、安全、成本、设备、物资等管理均得到了提升和取得一定的成效，已经实质性步入正轨。
    合理制定生产计划、充分利用钢材管理信息化系统。通过下料计划替代月度计划作为工艺配料计划依据，捋顺材料的使用顺序，进而充分发挥钢材系统定位功能，避免翻料和克服小件对应主料未开料等弊端，缩短进料时间，快速配套，同时采用电磁铁替换传统吊钩，料场装卸料平均效率提高150%，劳动强度降低60%，人工成本降低约50%，节约木方13万元/年。
    取消主车间散件加工，推行模块化管理。将主车间的小件下料、坡口、钻孔合并，形成小件车间，实现集群化加工，提高标准化作业、生产效率、材料的利用率，同时主车间形成下料、坡口、对接、组立、埋弧、矫正、钻、锯、二次下料、总装、总焊、打磨十二大流水作业，并将其整合为下料、组立、埋弧矫正、总装、焊磨五大模块，可以杜绝小工序存在，便于均衡流水节拍作业；理顺工序内部管理链，避免长线交叉、顾头顾不上尾管理；执行半成品质量捆绑权责划分，减少工序间相互推诿，如主体焊负责校正、杜绝变形等。
    建立作业标准、定制化操作。即建立作业安全、设备、工艺、质量标准，详细来说即将各个工序进行动作分解，明确每个动作安全作业、设备规范操作、工艺执行要领及质量水准，截止年底全厂布置38面静态看板、覆盖58个工位，便于工人随用随取。
    5S可视化管理。通过对车间工序库存、工具箱摆放、工艺执行进行定区域、可视化标识，便于识别、查找、操作，如目前正在执行坡口开设标识，在零件上明晰标注坡口焊缝类型、坡口角度、坡口方向、坡口尺寸，便利工人直观熟知坡口工艺，提高坡口开设效率，错误率由原来的6.5%降至0.8%。
    提高设备的利用率，减少物流的倒运，提高有效作业时间。如钻锯锁区三维钻出料架设定横移胎架进行钻孔成品自动向锯床入料架传输和总装总焊区域不独立，推行人动，构件不动等措施，减少构件倒运物流时间，克服场地有限先天不足条件，大大提高流转速。
    充分发挥防错机制，防范未然。厂部推广使用C型防倾倒夹具、挡弧板等20余项安全防护措施，有效降低安全隐患，增设75个气体开关防撞保护罩，避免构件吊运过程中碰撞所造成的开关损坏和漏气隐患，降低维护成本、提高安全系数。

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