中建三局超高层施工利器:“凸点顶模”

作者:建筑钢结构网    
时间:2015-05-07 09:04:15 [收藏]
微凸支点智能控制顶升模架(以下简称凸点顶模)是中建三局技术中心牵头自主研发的第三代超高层施工顶升模架,具有承载力高、适应性强、智能
    关键词:超高层 利器

    微凸支点智能控制顶升模架(以下简称“凸点顶模”)是中建三局技术中心牵头自主研发的第三代超高层施工顶升模架,具有承载力高、适应性强、智能综合控制三大特点,显著提高了超高层施工的机械化、智能化及绿色施工水平,使超高层尤其是近千米的超高层建筑施工的安全、功效大幅提升

    凸点顶模的优势

    与传统超高层施工模架相比,凸点顶模为超高层建筑施工装备的集成及智能监控提供了重要媒介,实现了施工电梯直达平台,卸料平台、混凝土布料机、临建设施、物料堆场等与模架的融合。在此基础上,经过近两年的研究试验,在武汉绿地中心、北京中国尊项目,国际首创实现了顶模自带大型塔机,将超高层建筑施工的两种大型施工装备进行集成,实现了塔机与模架一体化的安装与爬升,显著提升了超高层建筑施工工效。

    凸点顶模:构建塔机与模架一体化

    目前,实现“塔机与模架一体化”有两种方式:

    一种方式是塔机采用自立模式直接固定在“凸点顶模”桁架上,塔吊标准节与模架通过基座焊接连接。武汉绿地中心项目即将按照该方式把3台塔机(1台ZSL380塔机,2台ZSL60塔吊)固定在顶模上,目前已投入安装一台ZSL380塔吊。

    另一种方式是塔机通过“抬轿子”的方式支承在其周围4个“凸点顶模”的支点上。塔机状态类似于内爬塔机,采用3道附着框传递塔机的荷载,其中第二道附着直接支承在“凸点顶模”的支承系统上,传递塔机承受的竖向荷载,当顶模顶升时带动塔机一同向上运行。北京中国尊项目已按该方式投入安装了两台M900D塔吊。

    通过塔机与模架一体化安装与爬升,突出解决了塔吊爬升与模架顶升相互影响、爬升占用时间长、爬升措施投入大等制约超高层建筑施工的关键因素。以北京中国尊项目自带的两台M900D塔吊为例,相比常规塔吊安装方式,可减少塔吊自爬升28次,节省塔吊爬升影响的工期约56天,减少塔吊预埋件400t。

    凸点顶模的成功应用

    凸点顶模成功应用于武汉中心(438m)、深圳华润总部大楼(400m)北京中国尊项目(528m)项目。目前,经过92次模架顶升,武汉中心项目已于4月16日封顶问鼎华中第一高楼深圳华润总部大楼项目也已顺利完成17次顶升;中国尊分别于4月9日、4月12日顺利完成首次顶升

    武汉绿地中心项目,平台首次实现了在顶模平台上自带“一大两小”3台塔吊,实现了平台自带塔机爬升武汉绿地中心的顶模平台偏向于轻质化设计,平台自重约1900t,支点顶升力达4000t。同时,平台采用先进的智能监测系统,实时监测模架运行状态、环境情况,确保平台安全、高效、精准运行。


    作为在建北京第一高楼,世界上第一座地震8度设防区超过500米的超高层建筑,中国尊建设难度前所未有大截面多腔体巨型钢管柱、超厚钢筋混凝土钢板剪力墙核心筒的结构形式以及工期紧、场地小、交通紧张等一系列困难,总用钢量超过14万t。采用常规施工方法很难达到施工要求,而核心筒作为超高层施工的核心,施工中更是依赖顶升钢平台技术。

    智能顶升钢平台体系由钢框架、支撑与顶升、挂架、模板和附属设施五大系统组成,总用钢量约2300t,最重构件逾41t,解决了超高层塔楼核心筒施工中常见的墙体内收、吊装需求空间大、安全要求高等施工难题,实现了模板、操作架、材料、机具同步顶升。该模架支点布置灵活、承载力大、适应性强、封闭性好、施工速度快。该体系为世界房建施工领域最重、面积最大、承载力最高、世界首次与大型塔吊一体化结合的钢平台体系。

    近年来经过对超高层施工装备的不断研究与试验,中建三局相继研发了第一、二、三代超高层施工顶升模架,并逐步实现了模架与包括大型塔机在内的各类施工装备、设施的集成,同时引入智能监控系统,初步形成了“智能化超高层建筑施工集成平台”,使超高层建筑施工的工业化、智能化及绿色施工水平得到显著提升

    (来源:中建三局技术中心)



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